tpm管理，6s与tpm有关的两大管理系统？
TPM是全面生产性管理（Total Productive Maintenance）的英文缩写，它是首先由日本人在1971年倡导的。它的狭义定义是：包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员在内的全体人员参与的生产维修与保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
广义TPM是以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制。在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的。
真正意义的TPM起源于日本丰田公司下属的电装公司。了解TPM的人都知道，TPM的第零个步骤就是6S管理。也就是说，企业要想推行TPM就必须首先有效地推行6S管理。TPM专家一致认为：如果6S管理中要求的细化都不能接受，那就不用考虑推行TPM了。6S管理中的细化、定点、定容、定量是推行TPM的前提条件。因此，企业必须将6S管理作为TPM的第零个步骤加以明确下来。
tpm管理是由什么组成的？
通常情况下TPM活动主要由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”6大部分组成。而想要真正达到TPM的最终目的就需要切实展开TPM的8大支柱活动：
①自主保养体制的形成；
②保养部门的计划保养体制的形成；
③个别改善；
④设备初期管理体制的形成；
⑤品质保养体制的形成；
⑥技能教育训练；
⑦管理间接部门的效率化体制的形成；
⑧安全、环境等管理体制的形成。
什么是TPM管理？
TPM（英文Total Productive Maintenance的缩略语），中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。 TPM强调五大要素，即： TPM致力于设备综合效率最大化的目标； TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； TPM由各个部门共同推行； TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM) 其具体含义有下面4个方面：
1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；
2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；
3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；
4.从最高领导到第一线作业者全员参与。 TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。 概言之，TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。
TPM管理是什么意思？
TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。
包括：
1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性。
扩展资料TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
TPM管理如何发现设备缺陷？
我在前面已经系统的回答过如何推行TPM，这里我就TPM管理如何发现设备问题缺陷，简单分享我的经验。清扫就是点检，点检就是发现问题与解决问题。
一、通过清扫发现设备缺陷
清扫设备，是推行TPM的第一步，如何做好清扫很关键，一定要认识到清扫就是点检。清扫设备内外的赃污，找出污染发生源、不良发生源、故障发生源的源头，并防止脏污的发生，保持设备的原样。
关键：寻找引起问题的原因、分析真正原因、改善对策，预防污染、不良、故障。
清扫设备不能简单的理解为用扫把扫地或抹布擦拭，清扫工作的艰巨，不在于搞多少次“大扫除”，而在于如何将此项工作日常化、制度化。清扫不充分，没有制度化，将会引起一系列的问题：设备故障（所管理的车间每月清晰机床齿、传动轴、等），如果没有清晰，比及时除去多余的油渍，及时换新的润滑油，容易导致运动部件快速磨损，从而影响设备的使用寿命，设备故障多。所以，我们需要经常清扫，并形成制度进行执行。
二、通过点检发现设备缺陷
建立有效的点检标准，通过点检发现设备缺陷。
根据设备关键部位，薄弱环节确定点检位置与点检项目；根据设备技术要求、实践经验确定点检项目的判定标准；根据安全性、耗损程度、负荷状态、经验等确定点检周期频次；停机,非停机,手动、目测、触摸、倾听确定点检方法。
关键：确定点检内容时特别注意要根据设备特性制定点检项目和标准。必须考虑清扫问题是否有需要在点检中体现的；前期出现过的故障问题有无需要添加的；包括基本设备操作要求（以设备说明书为依据）。
设备点检前，一定要对设备操作人员进行“点检标准”的培训，同时要建立相应的激励、考核、监督的机制，让点检日常化，有效化。比如：设备操作人员点检的问题记录；设备人员问题的响应解决等等，都要明确的制度化。
你们是如何进行TPM管理的呢？欢迎各位大神留言交流。我是精益小虾，精益生产咨询顾问，欢迎各路大神关注、点赞、留言交流。